Управление качеством при изготовлении каркаса нижней панели мотогондолы

В данной курсовой работе освещаются вопросы, связанные с управлением качеством при изготовлении каркаса нижней панели мотогондолы.

ВНИМАНИЕ! Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками (вместо pic), графиками, приложениями, списком литературы и т.д., необходимо скачать работу.

Аннотация

В данной курсовой работе освещаются вопросы, связанные с управлением качеством при изготовлении каркаса нижней панели мотогондолы.
Курсовой проект содержит 30 страниц, 3 таблицы,7 приложений.

Содержание

Введение 6
1 Конструктивно-технологический анализ детали 7
2 Описание бизнес-процесса изготовления нижней панели мотогондолы 8
3 Анализ требований к изготовлению нижней панели мотогондолы 10
4 Анализ технологического процесса изготовления нижней панели мотогондолы. 12
4.1 Основные операции технологического процесса изготовления 12
4.2 Обеспечение качества при изготовлении нижней панели мотогондолы 13
4.3 FMEA-анализ технологического процесса 15
4.4 Анализ Парето 17
4.5 Исследование технологического процесса по системе 5S 19
Заключение 22
Список используемой литературы 23
ПРИЛОЖЕНИЕ А 24
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 25
ПРИЛОЖЕНИЕ В 26
ПРИЛОЖЕНИЕ Г 27
ПРИЛОЖЕНИЕ Д 28
ПРИЛОЖЕНИЕ Е 29
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж 30

Введение

Целью курсовой работы является анализ процесса изготовления нижней панели мотогондолы с точки зрения управления качеством. Для этого необходимо провести анализ конструкции изделия и требований к изделию, описать бизнес-процесс изготовления панели, провести анализ технологического процесса.

1 Конструктивно-технологический анализ детали

На самолете Ан-148 установлены мотогондолы с использованием в конструкции композиционных материалов (звукопоглощающие нижняя и верхняя панели воздухозаборника).
Мотогондола (рис. 1) состоит из: 1 – передней части воздухозаборника; 2 – задней части (створки мотогондолы); 3 – панелей крепления створок мотогондолы.
В курсовой работе речь пойдет о нижней панели мотогондолы, она входит в состав воздухозаборника, является его корпусом(панелью). Обеспечивает аэродинамическую обтекаемость силовой конструкции, находится на внешней стороне мотогондолы.
Панель в основном состоит из стеклоткани Т-15(П) – 76, этот композиционный материал выбрали благодаря его характеристикам, сравнительно небольшая масса, прочность и заметный звукопоглощающий эффект. Толщина панели – 20 мм.
Заполнитель трубчатый, обмотанный углелентой ЛУII-0I.
Внешняя поверхность оболочки нижней панели является частью внешней поверхности мотогондолы и влияет на аэродинамику на всем промежутке времени полета. Эксплуатируется самолет в различных метеорологических условиях.

2 Описание бизнес-процесса изготовления нижней панели мотогондолы

Бизнес-процесс – это совокупность различных видов деятельности, которые вместе взятые создают результат, имеющий ценность для потребителя. Одним из таких бизнес-процессов на ОАО «ВАСО» является изготовление нижней панели воздухозаборника мотогондолы. Описание бизнес-процесса проведем на основе методологии IDEF0 с помощью диаграммы потоков IDEF0 (см. приложение А).
Владельцем процесса изготовления панели является производственный мастер. Он распоряжается ресурсами процесса, назначает рабочий персонал, управляет ходом изготовления и отвечает за результат.
Входами процесса изготовления нижней панели мотогондолы являются:
1. Связующие 5-211-Б, 5-2II-БН, ЭТД-69Н, СП-97К, согласно ТИ59-1024-86 (для пропитки наполнителей).
2. Спирт этиловый ректифицированный ГОСТ 18300-87 для приготовления связующих.
3. Ацетон 2768-84, для приготовления связующих.
4. Стеклоткань марки Т-10-80 согласно ГОСТ 19170-73, для изготовления обшивок
5. Стеклоткань марки Э3-100 согласно 19907-83 для изготовления обшивок
6. Ткань комбинорванной марки Т-42/I-76 согласно 6-19-062-87088, для изготовления обшивок.
7. Углелента ЛУП-01;ЭЛУП-II-01;Элуп-II-0,8;согласно ТУ6-06-И81-85
8. Стеклолента ЛСК-ВМ-00,1х100-76, согласно ТУ-II-508-80, для изготовления трубчатого заполнителя
9. Стеклолента марки Т-13,Т-11 согласно ГОСТ 19170-73 в качестве дренажной ткани
10. Пленка полипропиленовая = 0,02-0,04 согласно ТУ38-1022-75 В качестве разделительного слоя
11. Пленка полимидная неориентированная ППН-Т согласно ТУ-19-255-84 , для изготовления вакуумных мешков.
12. Ткань Атом -1 , для изготовления вакуумных мешков.
13. Уплотнительный жгут 51-Г-27 согласно ТУ400-I-4II-90-84,для герметизации торцев оправок склейки вакуумных мешков и прикрепления их к элементам оснастки.
14. Герметик У30-МЭС-5М согласно ТУ38.1051436-28, для склейки вакуумных мешков из пленки ПК-4

Поставщиками бизнес-процесса являются процессы изготовления нижней панели мотогондолы. Выходом бизнес-процесса является готовое изделие - панель. Потребитель бизнес-процесса – Сборочный цех №88 Реализуется бизнес-процесс при помощи следующих механизмов. Во-первых, это персонал. При изготовлении нижней панели задействованы один раскройщик, один склейщик, 2 работника занимающиеся вакуумизацией вакуумных мешков, рабочие занятые при формовании и контрольный мастер. Во-вторых, приспособление, в котором осуществляется изготовление. В-третьих, инструмент, оборудование и приспособление. При изготовлении используются термопечь, форма для выклейки, мерительный инструмент и т.д.
Бизнес-процесс изготовления нижней панели мотогондолы является сложным процессом. В связи с этим разложим его на составляющие подпроцессы, то есть произведем декомпозицию процесса по методологии IDEF0 (см. приложение Б).

3 Анализ требований к изготовлению нижней панели мотогондолы

Основными требованиями заказчика к оболочке дефлектора являются:

1 Лицевая поверхность панели, должна быть ровная, гладкая без наплывов связующего более 0,2мм, без выхода текстуры, вмятин, складок и ступенек, превышающих толщину одного монослоя, кроме ступенек до 0,5мм в местах установки усилений.
2 На внутренней поверхности допускаются следующие отклонения:
- волнистость ± 0,5мм на длине 1м
- отпечатки поверхности цулаг, разделительных плёнок, точечные
вмятины с глубиной дефектов до 0,2мм и площадью
100мм на 1м поверхности без повреждения армирующих волокон
- точечные раковины глубиной до 0,2мм на площадь 100мм на 1м
поверхности, царапины до 0,1мм без повреждения армирующих
волокон
- увеличение радиуса между стенками элементов каркаса и обшивкой
до 3мм на учитывающих суммарной длинной не более 15% длинны
данного элемента

3 Для внутренних поверхностей панелей, не выходящих на теоретический контур допускается:
- от контура поверхностей не более ±0.8мм на длине 1м
- сладки (утяжки), плавные вмятины глубиной не более 0,5мм общей площадью не более 5см на 1м поверхности, в количестве не более 5 мест
- наплывы связующего по высоте до 0,5мм и ширине до 0,3мм в зоне приклеивания
- плавная ступенька высотой до 0,3мм и шириной до 10мм в местах стыков.

4 На поверхности не допускаются: забоины, сколы, подрезы армирующих слоёв.
5 На торцах деталей не допускаются: забои, сколы, расслоения.
По приведенным выше требованиям построим диаграмму сродства, которая позволит сгруппировать их (см. приложение В).
Так как внешняя поверхность нижней панели мотогондолы является частью внешней поверхности закрылка и существенно влияет на аэродинамику во время взлёта и посадки, наиболее важные требования к изделию – это требования влияющие на форму и качество внешней поверхности.
Соответственно, критическими элементами нижней панели являются: качество внешней поверхности, межслойный непроклей. Это те элементы конструкции, которые наибольшим образом влияют на качество изделия.
Все эти элементы в первую очередь характеризует материал, из которого они были изготовлены, его соответствие требованиям. Наиболее важными параметрами для панели является: форма, габаритные размеры, состояние внешнего покрытия.

4 Анализ технологического процесса изготовления нижней панели мотогондолы.
4.1 Основные операции технологического процесса изготовления
Технологический процесс изготовления нижней панели мотогондолы, действующий на ОАО «ВАСО» включает в себя следующие основные операции:
1.1 Приготовление исходных материалов
1.2 Пропитка армирующих наполнителей и хранение препрегов
1.3 Подготовка поверхности формующей оснастки
1.4 Формование (намотка) трубчатого заполнителя
1.5 Герметизация торцов оправки
1.6 Окончательное формование конструкции
1.7 Прессование.
1.8 Распрессовка и удаление оправок
1.9 Механическая обработка
1.10 Установка пенопластовых вкладышей
1.11 Напрессовка накладок или приклейка заранее изготовленных накладок

4.2 Обеспечение качества при изготовлении нижней панели мотогондолы

Для выявления элементов бизнес-процесса, которые в совокупности отражают сущность проблемы обеспечения качества изготовления нижней панели построим древовидную диаграмму обеспечения качества (см. приложение Г).
Анализируемый технологический процесс обладает рядом критических элементов. В первую очередь это раскрой и выклейка слоёв панели. При раскрое слоёв используются оснастка которая могла быть повреждена на предыдущих этапах. Параметрами процесса изготовления детали являются: точность мерительного инструмента, точность оснастки, усилие прижима.
Еще критическим элементом технологического процесса являются процесс выклейки нижней панели мотогондолы, так как от правильного расположения слоёв и последовательности выкладки углеродной ткани зависит целостность структуры изделия и прочностные характеристики.
Критическим элементом технологического процесса изготовления нижней панели мотогондолы является герметизация при осуществлении вакуум – автоклавного формования. Так как в случае плохой герметизации могут образоваться неустранимые виды дефектов такие как непроклей - образование воздуха между слоями углеродной ткани, пережог слоёв углеродной ткани. Характеристикой процесса герметизации является: правильное положение в форме для выклейки, целостность вакуумных мешков, время выдержки в автоклаве.
Для изображения контуров связи и корреляции между требованиями к нижней панели мотогондолы и параметрами технологического процесса изготовления с их относительной важностью воспользуемся матричной диаграммой связей

Таблица1
Параметры процесса
Последовательность операций Раскрой и выклейка нижней панели Точность измерительного инструмента Время выдержки в автоклаве
требования Волнистость 0,5мм на длине 1м ∆ ∆ # !
Точечные вмятины глубиной не более 0,2мм ∆ # ∆ !
Точечные раковины глубиной до 0,2мм ∆ # ∆ ∆
Плавная ступенька высотой до 0,3мм и шириной 10мм # # # !
Предельные отклонения # # ! !
Наплывы связующего по высоте до 0,5мм и ширине до 3мм в зоне приклеивания # ∆ # ∆
Масса заготовки ! ! # !
Отклонения от контура поверхности не более 0,8мм на длине 1м # ∆ # !
Складки, утяжки, плавные вмятины глубиной не более 0,5мм на 1м ∆ ∆ # ∆
На торцах деталей не допускается: забоины, сколы, расслоения # # ∆ !
Отпечатки поверхностей цулаг, разделительных плёнок глубиной дефектов до 0,2мм на 1м # # ! !
# - сильная связь
∆ - слабая связь
! - нет связи

4.3 FMEA-анализ технологического процесса

Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и изготовления путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
В процессе изготовления нижней панели могут возникать следующие дефекты:
– волнистость более ± 0,5мм на длине 1м ;
– точечные раковины глубиной более 0,2мм на 1м поверхности;
– отпечатки поверхности цулаг;
– точечные вмятины глубиной более 0,2мм на 1м;
– складки (утяжки), плавные вмятины глубиной более 0,5мм на 1м;
– наплывы связующего по высоте более 0,5мм и ширине более 3мм в зоне приклеивания;
– плавная ступенька высотой более 0,3мм и шириной более 10мм в местах стыков;
– на торцах деталей забоины, сколы, расслоения;
Вероятность возникновения дефекта, тяжесть последствий, а также вероятность необнаружения дефекта на ранних стадиях определим, используя метод экспертной оценки. Данные анкетирования – вероятность возникновения дефекта (А), тяжесть последствий (В), вероятность необнаружения дефекта на ранних стадиях (E), а также стоимость устранения дефекта (S, н/ч) и рассчитанный по формуле параметр риска потребителя сведем в таблицу 2.

Таблица 2
№ Дефект S, н/ч A В Е RPZ
1 Волнистость более ± 0,5мм на длине 1м 0,08 7 3 2 42
2 Точечные раковины глубиной более 0,2мм на 1м поверхности; 0,3 5 3 1 15
3 Отпечатки поверхности цулаг 1 8 5 1 40
4 Точечные вмятины глубиной более 0,2мм на 1м;
2 9 2 3 54
5 Складки (утяжки), плавные вмятины глубиной более 0,5мм на 1м; 0,3 3 2 2 12
6 Наплывы связующего по высоте более 0,5мм и ширине более 3мм в зоне приклеивания; 20 7 7 4 196
7 Плавная ступенька высотой более 0,3мм и шириной более 10мм в местах стыков;
23 10 6 2 120
8 На торцах деталей забоины, сколы, расслоения 10 7 9 2 126

Таким образом, наиболее критичными дефектами являются: наплывы связующего в зоне приклеивания по высоте более 0,5мм и ширине более 3мм и сколы, забоины, расслоения на торцах деталей. Именно эти дефекты требуют действий по устранению причин их возникновения.

4.4 Анализ Парето

Для оценки материальных потерь возникающих при появлении дефектов построим диаграмму Парето, предварительно произведя необходимые вычисления.
Средняя стоимость одного н/ч s равна 65 руб. Данные о стоимости устранения каждого дефекта в н/ч (S), реальном количестве дефектов в десяти изделиях (N), расчетные данные о стоимости устранения каждого дефекта в руб. (R) сведем в таблицу 3.
Стоимость устранения каждого дефекта в рублях рассчитывается по формуле:
Таблица 3
№ Дефект S, н/ч N, шт. R, руб.
1 Волнистость более ± 0,5мм на длине 1м 0,08 480 2496
2 Точечные раковины глубиной более 0,2мм на 1м поверхности 0,3 35 682
3 Отпечатки поверхности цулаг 1 7 455
4 Точечные вмятины глубиной более 0,2мм на 1м;
2 14 1820
5 Складки (утяжки), плавные вмятины глубиной более 0,5мм на 1м; 0,3 38 741
6 Наплывы связующего по высоте более 0,5мм и ширине более 3мм в зоне приклеивания; 20 1 13000
7 Плавная ступенька высотой более 0,3мм и шириной более 10мм в местах стыков;
23 10 14950
8 На торцах деталей забоины, сколы, расслоения 10 3 1950
Итого: 36094

Диаграмма Парето примет следующий вид (см. приложение Д).
В результате анализа материальных потерь на основе принципа Парето 80 на 20 выявили, что наиболее затратными и требующими скорейшего применения корректирующих действий являются следующие дефекты: плавная ступенька высотой более 0,3мм и шириной более 10мм в местах стыков, наплывы связующего по высоте более 0,5мм и ширине более 3мм в зоне приклеивания, волнистость более ± 0,5мм на длине 1м.

4.5 Исследование технологического процесса по системе 5S

Главная задача исследования технологического процесса по системе 5S – это сокращение лишних движений и косвенно остальных видов потерь.
Рабочее место при раскрое и склейки нижней панели мотогондолы представляет собой участок цеха, на котором расположено приспособление для изготовления. Инструмент рабочие хранят в закрепленных за ними верстаках, которые расположены равномерно по территории цеха. В начале и по ходу рабочего дня рабочий в специальном ящике переносит инструмент от верстака к рабочему месту. Также по ходу рабочего дня переносится и материал с холодильника к рабочему месту.
При существующей системе организации рабочего места значительное время рабочий тратит на поиск необходимого инструмента в ящике. Все предметы рабочей среды делятся на 3 категории. К нужным предметам относятся: ножницы, шаблоны, скребки, рабочие чертежи, исправный инструмент, веник, совок, карандаш, линейка. К ненужным срочно предметам: запасные шаблоны, редко используемый инструмент. К ненужным: нерабочий инструмент, сломанные ножницы, скребки, неиспользуемые чертежи.
При существующей системе организации рабочего места рабочий совершает огромное количество лишних телодвижений, связанных с доступом к необходимым предметам. Инструментальный ящик во время работы располагается на полу. В связи с этим рабочему приходится нагибаться за каждым необходимым ему предметом. Ближайший верстак расположен на достаточном расстоянии от посредственного места изготовления. К тому же рабочего могут отвлечь в момент его движения, и он забудет о том, что хотел посмотреть. Также в цехе плохо организована система снабжения рабочих необходимыми материалами. В большинстве случаев рабочие сами ходят за ними на склад. Такие перемещения приводят к большим потерям времени.
Источниками загрязнения рабочего места являются: углепластиковые волокна от раскроя и выклейки, бумага от плёнки для выклейки, сломанный инструмент и др., бытовые отходы. Рабочие несколько раз по ходу дня убирают рабочее место при помощи веника и совка. Мусор выносят в урны, которые располагаются на удалении от их рабочего места.
Итак, исследовав рабочее место по системе 5S, выявили основные потери. Связаны они с лишними телодвижениями рабочих, которым приходится:
– нагибаться к инструментальным ящикам;
– искать нужные предметы ящике;
– постоянно подходить к верстаку, чтобы посмотреть чертеж;
– выносить мусор в урны, которые расположены на удалении от рабочего места;
– самим ходить на склад за материалами.
В этой связи можно предложить следующие решения.
Во-первых, организовать снабжение рабочего материалами и инвентарем.
Во-вторых, изготовить столы с выдвижными ящиками для инструмента и инвентаря.
Крышка стола должна находиться не ниже пояса рабочего, по ширине должна быть не меньше обрабатываемого материала и должна быть оборудована специальным держателем для чертежей находящимся перпендикулярно крышке стола.
Ящики должны быть разделены на 3-и части:
1-я часть – это ящик для основного инструмента необходимого в процессе изготовления
2-я часть – это ящик для измерительного инструмента
3-я часть – это ящик для документации
Рядом со столом должна располагаться урна для производственных отходов, а также совок и веник.
С применением данного стола сокращаются до минимума лишние движения, ведь все необходимые предметы находятся у рабочего под рукой на удобной высоте и в нужном для него месте.

Для внедрения системы 5S на рабочем месте необходимо осуществить следующие мероприятия:
1) Подготовка учебных материалов для занятий менеджера с рядовыми работниками.
2) Подготовка менеджером наглядной информации по результатам анализа потерь связанных с отсутствием системы. Доведение этой информации до производственного мастера
3) Обучение производственного мастера системе 5S.
4) Назначение производственного мастера ответственным за внедрение системы 5S на рабочем месте изготовления нижней панели мотогондолы.
5) Проведение занятий по обучению менеджером рабочих с участием производственного мастера.
6) Проектирование и дооборудование столов выдвижными ящиками, держателем чертежей, урной и веником.
7) Подготовка средств и проведение генеральной уборки.
8) Удаление ненужных предметов с соблюдением соответствующих процедур.
9) Размещение ненужных срочно предметов в верстаке, а нужных – в ящике рабочего стола.
Для планирования оптимальных сроков проведения мероприятий воспользуемся диаграммой Ганта (см. приложение Е ).

Заключение

В ходе курсовой работы была проанализирована конструкция изделия, выявлены назначение, условия применения, свойства. Был описан бизнес-процесс изготовления нижней панели мотогондолы. Выявлены входы, выходы, механизмы, управление; определены поставщики, потребитель, владелец процесса. В результате курсовой работы были проанализированы требования к изделию при помощи диаграммы сродства, определены критические элементы, характеристики и параметры, влияющие на качество. Проанализирован технологический процесс изготовления нижней панели мотогондолы, для чего построена древовидная диаграмма обеспечения качества, матрица связей параметров процесса и требований к изделию. Проведен FMEA-анализ и анализ Парето. Исследован технологический процесс по системе 5S, выявлены возможные потери.

Список используемой литературы

1. Аристов О.В. «Управление качеством» / Инфра-М, 2007, 240 с.
2. Луйстер Т., Теппинг Д. «Бережливое производство: от слов к делу», М.: РИА «Стандарты и качество», 2008.
3. Процессный подход в стандартах ИСО серии 9000 и на практике / НТК "Трек", 2006 г, 168 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

Определение показателей весомости дефектов.
Что бы выявить дефекты и определить показатели весомости, проведем опрос рабочих. Для этого составим соответствующий бланк опроса.
Бланк опроса составляем в виде таблицы, в которой отражаем нужные вопросы.
Бланк опроса.
Объект исследования__________________________________________
Дата_______________ Опрошен________________________________

№ Дефект A В Е
1 Волнистость более ± 0,5мм на длине 1м
2 Точечные раковины глубиной более 0,2мм на 1м поверхности;
3 Отпечатки поверхности цулаг
4 Точечные вмятины глубиной более 0,2мм на 1м;

5 Складки (утяжки), плавные вмятины глубиной более 0,5мм на 1м;
6 Наплывы связующего по высоте более 0,5мм и ширине более 3мм в зоне приклеивания;
7 Плавная ступенька высотой более 0,3мм и шириной более 10мм в местах стыков;

8 На торцах деталей забоины, сколы, расслоения


Скачиваний: 0
Просмотров: 2
Скачать реферат Заказать реферат