Эксплуатация, ремонт и сервисное обслуживание ДВС

Курсовой проект по «Эксплуатация, ремонт и сервисное обслуживание ДВС» включает в себя проектирование технологического процесса ремонта деталей, узла или систем двигателя.

ВНИМАНИЕ! Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками (вместо pic), графиками, приложениями, списком литературы и т.д., необходимо скачать работу.

Аннотация.

Курсовой проект по "Эксплуатация, ремонт и сервисное обслуживание ДВС" включает в себя проектирование технологического процесса ремонта деталей, узла или систем двигателя. Конструирование технологической оснастки для операций ремонта, обработки, контроля или испытания, а также компоновку участков цеха для ремонта.
Курсовой проект состоит из двух частей: пояснительной записки и графической части.
В пояснительной записке представлены расчеты ремонтных припусков, расчета режимов обработки и норм времени, расчет площадей и габаритов участка по ремонту распределительного вала двигателя ЯМЗ - 236.
Графическая часть состоит из трех листов формата А1:
Лист 1 - Операции ремонта поверхностей распределительного вала. Операционные эскизы.
Лист 2 - Схема участка по ремонту распределительного вала.
Лист 3 - Установка для восстановления распределительного вала.

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
2
изм лист № докум Подпись Дата
Содержание
Лист
Аннотация. ……………………………………………………………… 2
Введение 3
1. Дефекты возникающие при эксплуатации……………………………....4
2. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей. 5
3. Технологический процесс ремонта детали. 6
4. Определение типа производства. 8
5. Определение припусков на механическую обработку. 9
6. Определение режимов резания. 12
7. Расчет норм времени. 14
8. Проектирование участка. 17
9. Определение площадей участка. 18
10. Описание работы установки. 20
Список используемой литературы. 21

Введение.

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьёзным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение производства новых запасных частей связана с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемые при первом капитальном ремонте автомобиля, являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления.
Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавлиемые в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
4
изм ллист № докум Подпись Дата

1. Дефекты детали.

В распределительном вале наибольшему износу подвергаются опорные шейки, кулачки и шпоночный паз.
Эти дефекты устраняют восстановлением. Деталь предварительно обрабатывают на станках, обтачивают поверхности подлежащие восстановлению. Потом производят плазменную наплавку с последующей обработкой напыленных поверхностей
Номинальные и допустимые размеры.
1 Ремонтный мм Dд = не менее 53,59, мм
2 Ремонтный , мм Dд = не менее 53,39, мм
3 Ремонтный , мм Dд = не менее 53,19, мм

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
5
изм лист № докум Подпись Дата

2. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
ДВС.

Надежность отремонтированных автомобилей в большей мере зависит от того, каким способом восстанавливают детали.
Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, эксплуатационных свойств самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления.
При выборе способа восстановления, может найти применения большая система оценки качества и эффективности процессов.
Большая оценка выражает только техническую часть для более полной оценки того или иного способа восстановления необходимо учитывать экономическую целесообразность.
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
6
изм лист № докум Подпись Дата

З.Технологический процесс ремонта детали.

Распределительный вал перед ремонтом тщательно промывают, обезжиривают и прочищают масляные каналы.
После промывки распределительный вал проверяют на отсутствие заусенцев, забоин и трещин на магнитном дефектоскопе.
После осмотра и проверки на магнитном дефектоскопе распределительный вал промывают и проверяют диаметры шеек и шпоночный паз.
При износах превышающих допустимые размеры необходимо восстанавливать методом плазменной наплавки. Если шпоночные пазы разбиты и выходят за допустимые пределы, необходимо прорезать новый шпоночный паз, в ремонтный шпоночный паз необходимо устанавливать ремонтную шпонку.
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
7
изм лист № докум Подпись Дата

4. Определение типа производства.

Выбираем тип производства, зависящий от программы выпуска и трудоемкости ремонта изделия. На основании заданной программы рассчитываем такт выпуска.

где: F - годовой фонд времени, часов
N - расчетная программа выпуска, шт.

где: m - число деталей в изделии
β = (10…15%) - процент деталей для запасных частей.
, шт.
, мин/шт
Тип производства - среднесерийное.
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
8
изм лист № докум Подпись Дата

5. Определение припусков.
Исходные данные:
диаметр вала: 0 53,89 мм
длина обработки: 1 = 200 мм
1. Выбор варианта тех. Процесса:
Получистовое точение - Ra = 25 мкм, квалитет 11, класс точности - 2а
Шлифование - Ra = 3,2 мкм, квалитет 6, класс точности - 2а
Полирование - Ra = 0,8 мкм, квалитет 5, класс точности - 1
2. Определение параметров Rz, h, ∆∑ и Е. Выбор параметров, определяющих качество поверхности:
наплавка - (Rz+h) = 500 мкм
получистовое точение Rz = 25 мкм, h = 30 мкм
шлифование Rz = 5 мкм, h = 15 мкм
Определение пространственного отклонения заготовки:
наплавка- ∆∑ = ∆к ∙l = 2,5 ∙ 400 = 1000 мкм
получистовое точение - ∆∑ = Кy ∆∑= 0,05 ∙ 1000 = 50 мкм
шлифование - ∆∑ = 0 мкм
Погрешность установки заготовки при закреплении в центрах токарного станка Е = 0 при шлифовании, при черновом точении Е=20 мкм.
3. Минимальные припуски на обработку:
2Zi min = 2(Rzi-1 + hi-1 +√∆2 ∑i-1 +ε ), мкм
При получистовом точении:
2Zi min = 2(500+1000) = 3000 мкм
При шлифовании:
2Zi min = 2(25+30+50) = 210 мкм
4. Наименьшие расчетные размеры соответственно для чистового и чернового шлифования, чистового и чернового точения:
Dmin i-1 = dmin i-1 + 2Zin min, мм
полирование

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
9
изм лист № докум Подпись Дата
Dmin i -1 = 53,89+0,04 = 53,93 мм
шлифование
D min i -1 = 53,93+0,21 = 54,14 мм
Получистовое точение
D min i -1 =54,14+3 =57,14 мм
5. Допуски на обрабатываемые размеры по переходам: наплавка δ =1400 мкм получистовое точение δ = 220 мкм шлифование δ =22 мкм полирование £=15 мкм
6. Наибольшие предельные размеры соответственно для чернового и чистового шлифования, чистового и чернового точения, поковки
Dmax i -1 = Dmin i -1 +TDi-1, Мм
полирование
Dmax i -1 = 53,89+0,015 = 53,905 мм
шлифование
Dmax i -1 = 53,905+0,022 = 53,927 мм
Получистовое точение
Dmax i -1 = 53,927+0,22 = 54,147 мм
наплавка
Dmax i -1 = 54,147+1,4 = 55,547 мм
7. Максимальные припуски:
2Zi max = 53,927-53,89 = 0,037 мм
полирование
2Zi max =53,927-53,89 = 0,037 мм
шлифование
2Zi max = 54,147-53,927 = 0,22 мм
получистовое точение
2Zi max = 55,547-54,147 = 1,4 MM
8. Наибольший общий припуск:
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
10
изм Лист № докум Подпись Дата

2Z0 max = ∑2Zi maх, мм
2Z0 max =0,03 7+0,22+1 ,4= 1,657 мм
10. Наименьший общий припуск
2Z0 min = ∑2Zi min, мм
2Z0min =0,271 мм
11. Проверка правильности расчетов:
2Z0 max – 2Z0min = Ез - Тд
1,657 - 0,271 - 1,4 - 0,015 1,385=1,385
12. Номинальный размер заготовки:
D = Dmax-T = Ø 55,547-1,4 мм
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
11
изм лист № докум Подпись Дата

6. Определение режимов резания
1 .Получистовое точение
Исходные данные:
-глубина резания t=0,7 мм
-стойкость режущего инструмента Т=120 мин
-материал резца Т5К10
Определение подачи
8=0,6 ...1,2мм/об [приложение 17 с. 33] По паспорту станка принимаем Sn=l мм/об
Скорость резания
V=VTб KMV КНV KUV, м/мин [приложение 17с. 35]
Где VTб - скорость резания по таблице
KMV KHV KUV - поправочные коэффициенты
, [приложение 17 с. 35]

КНV = 0,8, KUV = 1.
, м/мин, [приложение 17 с. 37]
, м/мин

V = 74,67-1,22-0,9 0,65 = 53,29 м/мин
Частота вращения шпинделя станка
, об/мин
, об/мин
Принимаем n = 300 об/мин
Мощность потребная на резание
2. Шлифование
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
12
изм лист № докум Подпись Дата

Dk=300, мм диаметр шлифовального круга
В=40, мм ширина шлифовального круга
Т=0,11, мм
Vk=35. м/с скорость круга
Частота вращения шлифовального круга
, об/мин
V3=40, м/с скорость заготовки
S=0,15, мм/об продольная подача
об/мин
3. Полирование
D=300, мм диаметр полировального круга
В=40, мм ширина полировального круга
Т=0,0185,мм
V=40. м/с скорость вращения круга
об/мин
V3=40, м/с скорость заготовки
S=0,15, мм/об продольная подача
об/мин

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
13
изм лист № докум Подпись Дата

7. Расчет норм времени
1.Точение
Обработка в центрах и 4х кулачковом патроне. Установлено с выверкой по индикатору на станке модели 165.
Определение основноговремени
, мин
L=l+lвp+ lcx - длина обработки
lвp= lcx - длина врезания и схода резца
L=2,5+55=57,5 мм
мин
Штучное время
ТШТ = ТОТД+ТОБС+ТОТД, мин
ТШТ=17,5+0,21+0,12=17,83, мин
Оперативное время
ТОП= ТО+ТВ мин
ТОП =0,2+17,83=18,09, мин
Время на обслуживание рабочего места
ТОБС=ТОП 0,025=18,09 0,025=0,45, мин
Время перерывов в работе ТОТД=ТОП 0,04=18,09 0,04=0,72, мин ТШТ=0,2+17,83+0,45+0,72=19,26, мин
Штучно калькуляционное время
ТШТ-К=ТШТ+ТПЗ/n=19,26+1 1,5/250=19,306, мин
Норма выработки
, шт
приложение 2 1 [7] 2.
Для шлифования
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
14
изм лист № докум Подпись Дата
Определение основного времени
, мин
, мин
Штучное время
ТШТ = ТОТД+ТОБС+ТОТД, мин
ТШТ= 17,5+1+0,5+2=21, мин
Оперативное время
ТОП= TО+TB, мин
ТОП = 6,6+21=27,6, мин
Время на обслуживание рабочего места
ТОТД=ТОП 0,025=27,6 0,025=0,69, мин
Время перерывов в работе
ТОТД=ТОП 0,04=27,6 0,04=1,104, мин
ТШТ=6,6+21 +0,69+1,4104=29,39, мин
Штучно калькуляционное время
ТШТ-К=ТШТ+ТПЗ/n=29,39+11,5/250=29,436, мин
Норма выработки
, шт
приложение 21 [7]
3. Для полирования.
Определение основного времени
, мин
, мин
Штучное время
ТШТ = ТОТД+ТОБС+ТОТД, мин
ТШТ= 17,5+1+0,5+2=21, мин
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
15
изм лист № докум Подпись Дата

Оперативное время
ТОП= TО+TB, мин
ТОП = 6,6+21=27,6, мин
Время на обслуживание рабочего места
ТОТД=ТОП 0,025=27,6 0,025=0,69, мин
Время перерывов в работе
ТОТД=ТОП 0,04=27,6 0,04=1,104, мин
ТШТ=6,6+21 +0,69+1,4104=29,39, мин
Штучно калькуляционное время
ТШТ-К=ТШТ+ТПЗ/n=29,39+11,5/250=29,436, мин
Норма выработки
, шт
приложение 21 [7]

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
16
изм лист № докум Подпись Дата

8. Проектирование участка.

Различают экономическое, техническое и организационные задачи проектирования. К экономическим задачам относят стоимость изделия, снабжение сырьем, материалами, топливом, энергией, водой. Технические задачи включают разработку техпроцесса обработки, определение потребной рабочей силы, количество оборудования, сырья материалов, транспорта, расчет потребных площадей, планировку участка. Определение структуры управления и организации рабочих мест относится к организационным задачам проектирования.
Определение количества станков по технико-экономическим показателям.
hQ
h=235 станко-часов/т
Q - годовой выпуск продукции.

Определение количества станков по основному времени
1. на токарную обработку.

2. на шлифование.

3. на полирование.

БГТУ КП по ЭР 098869 лист
17
изм лист № докум Подпись Дата

9. Определение площадей участка.

При расположении станков, стендов и другого оборудования в цехе необходимо руководствоваться требованиями удобства работы и техники безопасности. Нормы расстояния между оборудованием с элементами зданий в механических отделениях цехов приведены в приложении 12 [8].
Ширину проездов и нормы расстояний между верстаками для сборочных цехов можно определить из приложения 13 [8], при этом следует иметь ввиду, что при двустороннем движении ширину проездов следует увеличить на 1 метр.
Ширина проходов и проездов для механических отделений цехов приведены в приложении 14[8].
В приложении 15 [8] приведены условные графические изображения основных металлорежущих станков.
При проектировании участка цеха необходимо определить ширину и высоту пролета цеха, а также шаг колонны.
Размеры пролетов кранов и зданий находим в приложении 17[8].
При проектировании участка цеха ширины пролета здания определяем по формуле:
Z=Zk+2L
Где L - расстояние от оси колонны до вертикальной оси кранового рельса
L=t+S+B
Где t - размер от оси колонны до ее края, где располагается подкрановый рельс.
S - промежуток между колонной и крайней выступающей частью крана.
Для Q = 5...10т S>=60мм
В — размер между крайней габаритной линией крана и осью подкранового пути.
Для Q=5T В=230мм
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
18
изм лист № докум Подпись Дата
Наибольший недоход крюка
Для Q = 5т L1=1100мм
Наибольший переход крюка с другой стороны
для Q = 5т L2 = 800мм
Общая высота здания.
H=Hl+h
Где H1 = k+z+e+f+c
k - высота наиболее высокого станка k>=2,3 м
z = 0,5... 1м промежуток между транспортируемым изделием поднятым в крайнее верхнее положение и в верхней точке самого высокого оборудования.
е - высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования.
f - расстояние от верхней кромки транспортируемого изделия до центра крюка в верхнем его положении, необходимое для захвата его цепью или канатам. f>=1м
с - расстояние от верхнего положения крюка до вершины головки рельса, с = 0,5... 1,6м от конструкции крана.
h - расстояние от головки рельса до нижней выступающей части верхнего перекрытия.
Н = А+m
А - габоритная высота крана
Для Q> = 5т А=2100мм
m>= 100мм расстояние между верхней точкой крана и нижней частью перекрытия.
По результатам расчета определяется общая высота здания по приложению 18 [8].
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
19
изм лист № докум Подпись Дата

10. Описание работы установки плазменной наплавки.

При наплавке распределительных валов применяют переоборудованные токарные станки. Переоборудование заключается в снижении частоты вращения шпинделя до 0,3--.10 об/мин; установки соответствующих центросмесителей, креплении и установки плазматрона.
Для снижения числа оборотов используют стандартные червячные редукторы, а также коробки передач автомобилей ГАЗ-51 и ЗИЛ - 150. Наиболее предпочтительными источниками питания являются сварочные выпрямители ВДУ-504 и ВДУ-550. Перераспределение между плазменной струей, проволокой и распределительным валом осуществляется балластным реостатом.
Для подачи проволоки можно использовать сварочные головки от сварочных автоматов, обеспечивающих скорость подачи поволоки в пределах 40... 150 м/час и амплитуду колебаний до 10мм.
Возникающая между косвенной дугой токоведущей проволокой и деталью прямая дуга расплавляет наплавочные материалы и деталь на глубине 0,3.. .0,8 мм и деформирует в процессе колебания слой высокого качества.
БГТУ КП по ЭР 098869 лист
20
изм лист № докум Подпись Дата

Список используемой литературы:

1. Вешкельский С.А. Монтаж, эксплуатация и ремонт ДВС.-М: Машиностроение, 1996г. 267с.
2. Моренков Н.А. Оборудование и устранение деффектов судовых ДВС.-М: Машиностоение, 1975г. 224с.
3. Справочник технолога-машиностоителя. В 2кн. Т1 /под редакцией Косиловой А.Г. -М: Машиностроение, 1985г. 626с.
4. Справочник технолога-машиностоителя. В 2кн. Т2 /под редакцией Косиловой А.Г. -М: Машиностроение, 1986г. 496с.
5. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.-М:Выс.шк., 1969г. 480с.
6. Фокин Ю.И. Методическое указание по определению припусков и промежуточных предельных размеров на обработку в курсовой работе для студентов дневной и вечерней формы обучения специальности 101200-ДВС-Брянск: БГТУ, 1996г. 15с.
7. Фокин Ю.И. Технология двигателестроение. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной и вечерней формы обучения специальности 101200 - ДВС - Брянск: БГТУ, 1990г. 60с.
8. Фокин Ю.И. Эксплуатация, ремонт и сервисное обслуживание ДВС. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной и вечерней формы обучения специальности 101200 - ДВС - Брянск: БГТУ, 2000г. 24с.


Скачиваний: 1
Просмотров: 0
Скачать реферат Заказать реферат