Автомеханика

По сравнению с существующими, новые модели и модификации автомобилей усложняются, в их системах появляются современные приборы и устройства.

ВНИМАНИЕ! Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками (вместо pic), графиками, приложениями, списком литературы и т.д., необходимо скачать работу.

Введение

Автомобильный транспорт занимает важное место в транспортной системе страны. Он осуществляет перевозку более 80% народнохозяйственных грузов, что обусловлено высокой маневренностью автомобильного транспорта, возможностью доставки груза «от двери до двери» без дополнительных перегрузок в пути, а, следовательно, высокой скоростью доставки и сохранностью грузов. Большая протяженность автомобильных дорог обеспечивает возможностью грузов.
Высокая автомобильность, способность оперативно реагировать на изменения пассажиров ставят автомобильный транспорт «вне конкуренции» при организации местных перевозок пассажиров. На его долю приходится почти половина пассажирооборота.
По сравнению с существующими, новые модели и модификации автомобилей усложняются, в их системах появляются современные приборы и устройства. Однако эффективное использование автомобилей зависит не только от совершенства конструкции. Во многом оно определяется качеством технического обслуживания при эксплуатации. Кроме того, удовлетворение возрастающих потребностей в автомобильных перевозках не может быть обеспечено только за счет выпуска новых автомобилей. Одним из главных резервов увеличения автомобильного парка является ремонт автомобилей. Таким образом, вопросы устройства, технического обслуживания и ремонта автомобилей тесно взаимосвязаны.
Развитие автомобилестроения в СССР относится к 1931-1932 гг., когда вступил в действие реконструированный завод АМО и вновь построенный Горьковский автомобильный завод (ГАЗ). На них было организовано массовое производство грузовых автомобилей ГАЗ-АА и ЗИЛ-5. производство автомобилей в нашей стране уже в 1976г. превысило 2 млн. штук в год (в т.ч. 700 000 грузовых).
Широкое распространение получили и в Вооруженных Силах СССР. Наличие и состояние автомобильной техники и в значительной степени определяют подвижность и маневренность войск, что особенно важно при оснащении армии ракетно-ядерным оружием.
Автомобили обеспечивают повседневную деятельность войск и способствуют выполнению ими боевых задач. На их шасси монтируют боевую и специальную технику (ракетные установки, радио- и радиолокационные станции и др.) автомобили буксируют орудия, на них перевозят продовольственные и военные грузы, их используют для эвакуации раненых.
Специальные машины (авто-топливозаправщики, краны, ремонтные мастерские, машины химических войск и др.) используют для обеспечения боевых действий. Личный состав, посаженный на машины способен решать боевые задачи и днем и ночью, в любых климатических и дорожных условиях, на любых театрах военных действий. Успешное решение этой задач в значительной степени зависит от квалификации и личных качеств военных водителей, которые должны в совершенстве знать вверенную им технику, уметь обслуживать ее, исправлять возникшие в процессе эксплуатации неисправности, а в боевых условиях действовать смело и решительно, проявляя умение и находчивость при выполнении поставленных задач.
Автомобильные заводы постоянно работают над совершенствованием конструкции грузовых автомобилей и автопоездов, т.е. повышением их эксплуатационных качеств, производительности, приспособленности к использованию прицепов и полуприцепов, уменьшению расходов топлива и смазочных материалов.
Однако все эти усовершенствования смогут быть в полной мере реализованы только при условии грамотной эксплуатации автотранспортных средств, которые в основном зависят от водителя, от его знания конструкции автомобиля, умения своевременно обнаруживать, устранять неисправности, от его мастерства вождения.

Схема технического процесса

Назначение, устройство и работа

Подвеска автомобиля служит для смягчения ударов и толчков, воспринимаемых колесами от неровности дороги, гашение колебаний рамы или кузова и снижение динамических нагрузок на несущую систему.
Она включает в себя три основных части: упругий элемент, гасящий элемент (амортизатор) и направляющее устройство. Кроме того, в подвеску легковых автомобилей в виде дополнительного устройства вводят стабилизаторы поперечной устойчивости.
Упругий элемент связывает раму с передним и задним мостами или колесами поглощает удары, возникающие при движении автомобиля, обеспечивая необходимую плавность хода. В качестве упругого элемента применяют листовой рессоры, пружины, пневмоболоны и скручивающиеся упругие стержни.
Гасящий элемент – амортизатор, служит для быстрого гашения вертикально-угловых колебаний рамы и кузова автомобиля. Наибольшее распространение получили темскоспические амортизаторы двухстороннего действия, которые гасят колебание при сжатии, так и при растяжении упругого элемента.
Направляющее устройство обеспечивает вертикальные перемещения колес, а также передачу толкающих и тормозных усилий кузова. По типу направляющего устройства подвески делятся на зависимые и независимые.
При независимой подвеске колес каждое колесо непосредственно подвижно к раме или несущему кузову и перемещение одного колеса практически не зависит от перемещения устройства.
Тип направляющего устройства подвески определяют конструкцию переднего управляемого моста, базовой деталью которого является балка. Если она связана с колесами жестко, то мост называется нерезным. На легковых автомобилях применяют разрезные передние мосты с независимой подвеской колес.
Независимая бесшкворная рычажно-пружинная подвеска передних колес широко применяется на заднеприводных легковых автомобилях малого класса семейства ВАЗ.
При такой подвеске каждое колесо подвешивается к подрамникам самостоятельно, поэтому колебание одного колеса не передается на другое, что повышает устойчивость и управляемость автомобилем при высоких скоростях движения. Такое устройство передней подвески уменьшает также поперечный наклон автомобиля при наезде одного колеса на неровность, снижает массу неподрессоренных частей, отчего уменьшается сила динамических ударов на кузов. К основным преимуществам такой подвески следует отнести меньшую массу его неподрессоренных частей, снижение усилия действующих в шарнирах подвески, и простоту конструкции. Конструктивное отличие такой подвески в том, что она имеет поворотную стойку, жестко соединенную непосредственно с цапфой колеса. Концы стойки расположены в верхнем и нижнем рычагах на шаровых шарнирах. Позволяющих цапфе иметь угловые перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
На автомобиле ВАЗ-2105 передняя подвеска не является съемным узлом и может быть полностью собрана только непосредственно на автомобиле.
Передняя независимая подвеска автомобиля ВАЗ имеет в основном такое же устройство, как и подвеска заднеприводных автомобилей «Москвич». По устройству и действию она аналогично рассмотрена ниже.

Техническое обслуживание сцеплений

В процессе эксплуатации регулируют, но перед этим проверяют, прежде всего, свободный ход педали сцепления. Для этого используют линейку с делениями и двумя движками. Один конец линейки упирают в пол кабины, а движок совмещают с площадкой педали сцепления. Нажимают на педаль пока резко возрастет сопротивление при ее перемещении. Это положение отмечается на линейке и вторым движком и оно соответствует выборке свободного хода. Расстояние между обоими движками на линейке и будет определять свободный ход.
Регулировка свободного хода педали сцепления при механическом приводе производят изменением длины тяги, которая соединяет рычаг оси педали с вилкой выключения. У большинства грузовых автомобилей эту регулировку выполняют не разъединяя тяги с деталями привода. Достаточно лишь отвернуть или повернуть гайку на тяге. При этом отвертывание гайки будет увеличивать свободный ход, а навертывание уменьшать.
На автомобилях Минского автозавода регулировка свободного хода педали сцепления приводится аналогично, с той лишь разницей, что приходится разъединять тягу и изменять ее длину отвертыванием или подвертыванием находящейся на ней вилки.
Регулировка свободного хода педали сцепления при гидроприводе имеет существенные отличия, т.к. свободный ход педали здесь складывается из хода поршня главного цилиндра, и зазором упорным подшипником и концами рычага выключения, между толкателем и поршнем главного цилиндра – зазор 0,5 – 1,5 мм. Указанным зазорам соответствует свободный ход педали равный 32-44 мм.
При полном нажатии на педаль сцепление ход толкателя рабочего цилиндра должен быть не менее 23 мм. Если ход толкателя меньше указанного значения, то свидетельствует о нарушении регулировки свободного хода педали или о попадании воздуха в систему гидропривода. В этом случае необходимо прокачать гидропривод и если потребуется, провести регулировку свободного хода педали сцепления.
ТО карданной педали

Контрольную проверку карданной передачи выполняют при движении автомобиля. При этом не должно наблюдаться посторонних стуков или шума, когда в трансмиссии изменяется режим передачи крутящего момента с тяги на торможении и наоборот.
При техническом обслуживании карданных передач проверяют и подтягивают крепление фланцев карданных. По графику обслуживания смазывают подшипники карданных шарниров и лицевые соединения валов. В качестве смазки используют пластичные смазки №158 YEI и др.
Подшипники промежуточных опор карданных валов грузовых автомобилей смазывают также пластичными смазками расположенные в (ГАЗ 53) или в крышке подшипника (ЗИЛ 130).

Техническая карта разборки

Разборочный процесс – одна из особенностей авторемонтного производства. Она представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта деталей в определенной последовательности.
Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ: выбор метода рациональной организации разборки; изучение конструкции изучаемого изделия; разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы; определения содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций и установление разборочных операций; разработку заданий на конструирование необходимого инструмента приспособлений и оборудования; назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений; определение рациональных способов транспортировки изделий и разборку.
Разборочные работы существенно влияют на количество повторно используемых изделий. Они должны выполняться на соответствующих постах с помощью качественного монтажно-демонтажного инструмента (съемники, приспособления и другие) и подъемно-транспортных устройств. Также разборочный процесс включает в себя следующие виды работ: мойко-очистные, собственно-разборочные, подъемно-транспортные, по перемещению объектов ремонта и контрольно-сортировочные. От общей трудоемкости разборочного процесса на долю собственно разборочных работ приходится 60 – 65%

Формы организации разборочного процесса

Разборка узлов подвески

Если при ремонте узлов подвески необходима полная разборка ее узлов, то это удобнее начать непосредственно на автомобиле, перед тем как сжимать пружину подвески.
При этом:
Отгибают лепестки стопорных пластин, выверчивают болты крепления сцепления суппорта и, отводя его в сторону, закрепляют суппорт так, чтобы он не висел силожах;
Съемником 67.7901.9514 или отверткой снимают колпак ступицы переднего колеса;
Отвертывают регулировочную гайку подшипников ступицы, сжимают шайбу и универсальным съемником А. 40005 (1) 9В снимают ступицу в сборе с подшипником, сальником и тормозным диском, а затем внутреннее кольцо внутреннего подшипника с цапфы повторного кулака.
Дальнейшую разборку проводят после снятия с автомобиля всей подвески закрепив ее в тисках и действия в следующем порядке:
Снимают стопорные пластины и рычаг повторного кулака, отвернув предварительно кулак, всей гайки; снимают стопорные пластины при этом освобождается кронштейн крепления суппорта и защитный кожух тормозного диска;
Отвертывают гайку крепления кольца верхнего шарнира. Устанавливают съемник 67.7804. 9513 между кольцами шаровых шарниров и за и завертывают болт съемника, выпресовывают палец верхнего шарнира из поворотного кулака.
Отвертывают гайку крепления пальца нижнего шарнира, устанавливают между пальцами и упором этот же съемник или распорной втулкой завертывая винт съемника, выпресовывают палец и нижний рычаг кулака.

Мойка и чистка узлов агрегатов и деталей

Разобранные детали перед поступлением на контроль подвергают очистке для удаления различных видов отложения: промасленной грязи, жировой пленки, накипи, нагара. Существует большое количество моющих растворов для механических деталей.
Моющие растворы для обезжиривания деталей

Компоненты Содержание компонентов в растворе для мойки деталей %
Из чугуна и стали Из сплавов алюминия
Концентрированная сода 5,50 - 10,00 - 1,0
Каустеническая сода 1,75 2,00 - 0,10-0,20 -
Тринатрий фосфат 1,00 5,00 - - -
Нитрат натрия - - - 0,15-0,25 -
Жидкое стекло - 3,0 - - -
Хромпик - - 0,10 - 0,05
Хозяйственное мыло 0,15 - - - -

Для обеспечения высокого качества мойки необходимо соблюдать заданную температуру раствора. Хромпик или нитрат натрия добавляют в раствор для предохранения деталей от коррозии, а тринатрий фосфат для ускорения очистки. После мойки растворами, содержащими каустическую соду, детали тщательно промывают горячей водой.
Промышленность выпускает, как уже было сказано ранее, различные синтетические моющие вещества, их применяют для мойки деталей, изготовленных различных металлов и сплавов. После мойки деталей не надо их ополаскивать водой, т.к. растворы сульфонал ФС-РАС, ОП-7 не вызывают коррозии черных и цветных металлов и не токсичны. Мойку сульфоналом ОП-7, ОП-10 не выше 70-750С.
Качество моечно-очистных оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотр), притиранием бумагой или салфеткой, проверкой на радиоактивные изотопы, измерением краевого угла, каплей жидкости, определением электрического сопротивления, колориметрическим и спектральным анализом раствора после мойки. Мелкие детали (шайбы, сухари и др.) обезжириванию горячим моющим раствором. Смолистые загрязнения удаляют с деталей косточковой кромкой в специальных установках. Шариковые и роликовые подшипники очищают керосином в ваннах.

Дифектация и сортировка деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указанные данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта, размера деталей и способа их восстановления. Карты используют при дифектовке и сортировке деталей.
К годным относятся детали, износ которых не превышает предельных значений и позволяет повторно использовать детали. Эти детали обычно маркируют белой краской и направляют в комплектовочное отделение или на склад запанных частей.
Детали, износ которых больше допустимого, нот годные к эксплуатации после восстановления, маркируют желтой, голубой или зеленой краской и направляют на склад накопления деталей, а дальше в соответствующие ремонтные цехи или отделение для восстановления.
Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.
Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом: для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее механическое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры деталей или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также различные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.
Каждая группа деталей может оцениваться соответствующим коэффициентом. Коэффициент годности Kr определяют по формуле
, где Дr – количество годных деталей после разборки автомобиля, Дн – количество негодных, подлежащих замене деталей, Дв – количество деталей подлежащих восстановлению.
На специализированных автотранспортных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные способы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологиченскую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления.

Выбор способа ремонта деталей

Если у автомобиля при прямолинейном движении появилось постоянное стремление к увозу в какую-либо одну и туже сторону независимо от поперечного наклона, то, прежде всего, проверьте и уровняйте давление воздуха в шинах колес.
Если после этого увод продолжается, то нужно искать причину в углах установки передних колес.
Если с течением времени появляется стук в передней подвеске при торможении автомобиля, следует подтянуть ослабевшие крепления сайлент-блоком верхних рычагов или амортизаторов. Изношенные резиновые полушки и втулки в узлах крепления амортизаторов достаточно легко заменить самому. Замену же сайлент-блоков рекомендуется производить в условиях мастерской.
Частые «пробои» в передней подвеске при движении по неровной дороге могут быть результатом осадки пружин передней подвески, нарушение работоспособности амортизаторов, а также разрушение буфера сжатия на нижнем рычаге.
К появлению бокового крена приводит осадка рессор и износ резиновых втулок задней подвески. Стуки и пробои в задней подвеске могут проявиться вследствие осадка или поломки листов рессор, разрушение резиновых буферов снятия на балке моста или на кузове автомобиля.
При возникновении виляния передних в определенном диапазоне скоростей движение автомобиля (например, при 60 – 75км/ч). Нужно проверить правильность регулировки подшипников ступиц колес.

Технологическая карта сборки

Схема сборки представляет собой графическое изображение технологического процесса сборки иллюстрирующий состав частей изделия и последовательность их установки в процессе сборки и служит дл наглядного представления о процессе его ускорения.

Сборку узлов подвески выполняют в обратной последовательности разборки.
При этом:
Подшипники ступиц передних колес смазывают смазкой «Литол-24» как указано в разделе «Замене смазки в подшипниках ступиц передних колес»;
гайки и болты крепления узлов и деталей подвески затягивают моментом, указанными в приложении.
После сборки подвески и ее установки в автомобиль элементы подвески «обнимают» совершив 15-20 км. После которого проверяют, при необходимости регулируют, углы установки колес.

Организация рабочего места приспособления и оборудования

Производительность труда при выполнении слесарно-механических работ во многом зависит от организации рабочего места и условий труда рабочих.
Рабочее место слесаря должно быть организовано таким образом, чтобы для них в удобное время для работы положение было размещено все необходимое оборудование, приспособление, инструмент, а также обрабатываемые детали.
В помещении слесарно-механического участка должны поддерживать температуру 15-200С и относительная влажность воздуха в пределах 40-60% освещенность на рабочем месте должна соответствовать 200-500лк.
Разборочно-сборочные работы в агрегатном отделении, как правило, проводят на специальных станках, обеспечивающих возможность подходу к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата удобства работы.
Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью обычного измерительного инструмента.
Инструмент, применяемый при разборке передней подвеске ВАЗ2105: съемник 67.7901 9514, отвертка, съемник А.4005 (1)3В, 67, 7801, 9513, тиски.

Техника безопасности и промышленная санитария

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии должны быть разработаны, утверждены и изучены всем производственным персоналом правила техники безопасности производственной санитарии и пожарной безопасности.
Администрация предприятия обязана обеспечить своевременное и качественное проведение инструмента и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.
Хранить ядовитые вещества необходимо в специально выделенной для этой цели посуде отдельно от других веществ. Работа автомобильного двигателя в закрытых помещениях допускается только для заезда и выезда автомобилей. Кабина автомобиля должна быть защищена от проникновения отработанных газов. Необходимо, чтобы система выпуска газов у автомобиля была герметична. При отсутствии или плохой вентиляции может наступить отравление, появиться головная боль, головокружение, плохой сон.
Обращаться с бензином или с тарой из-под него следует с особой осторожностью, так как пары его легко воспламеняются.
На емкости где хранят и транспортируют антифриз, должна быть хорошо заметная подпись «яд», а пробки должны быть хорошо заблокированы. После работы с антифризом руки должны быть тщательно вымыты водой с мылом.
Сжиженные нефтяные газы не токсичны для человека, но их наличие в воздухе уменьшает содержание кислорода, иными словами вызывает кислородное голодание.

Используемая литература

1. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Ю.В. Буравлев, К.А. Морозов.
2. Автомобили «Жигули»; Устройство, ремонт. В.А. Вершигора.
3. Автомобиль: Москвич – 2140. И.К. Чарноцкой
4. Устройство и эксплуатация автомобилей: КАМАЗ – 4310: В.В. Осыко.


Скачиваний: 2
Просмотров: 3
Скачать реферат Заказать реферат